硅溶胶制壳涂料粘度检测

硅溶胶制壳涂料粘度检测

名称
特征
产生原因
防止措施


型
壳
表
面
粗
糙
型
壳
表
面
粗
糙
，
不
平
度
过
大

蜡模表面腐蚀过度。因：
---浸洗时间过长
---清洗过慢
---操作不正确
1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短；取出后应立刻用酒精清洗；整个蜡模清洗操作要按规定进行

2.面层涂料粉液比过低。因：

---所控制的涂料粘度不合理
---使用的原材料质量不好，如耐火粉料粒度分布过于集中等


2.确保面层涂料有足够的粉液比。为此，面层涂料粘度要合理，不能要求粘度过低；同时控制原材料的质量


3.涂料未能很好的涂挂在蜡模上。因：
---蜡模清洗不好
---面层涂料润湿性不好
---蜡模上分型剂量过多
3.保证涂料能很好的涂挂在模组上。为此，要确保蜡模组清洗好；面层涂料加入润湿剂量要足够，润湿剂质量好并稳定；打蜡模时应减小分型剂的用量


4.涂好的面层涂料层中有气泡等。因：
---面层涂料太稠
---上涂料的操作不正确
4.防止上好的面层涂料中有气泡，及蜡模凹角处未上好涂料。为此，面层涂料不能太稠；对蜡模凹角处等要用笔刷，或上好涂料后用压缩空气吹一下；要保证撒砂前吹破涂层上的气泡；浸浆时要注意方向，防止气泡发生；有条件可使用真空沾浆


5.撒砂穿透面层涂料。因：
---面层涂料太稀
---面层涂料上后滴浆时间过长
---撒砂过粗
---淋砂机中砂落差太大
---淋砂机出砂不均匀
---浮砂桶空气流量不当


5.保证面层撒砂不穿透涂层。为此，面层涂料粘度要合适，不能太稀；上涂料后滴浆时间不能过长；面层撒砂粒度要合适，不能过粗；用淋砂机时，设备出砂要均匀，模组与淋砂槽距离不能太大；用浮砂桶撒砂时，空气流量要合适，不能过大


型
壳
表
面
裂
纹
型壳表面层出现不规则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹
这些裂纹是型壳干燥时产生的，时由于面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的，或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂。具体产生原因如下：

环境相对湿度太低
2.面层干燥时间过长
3.空气流动不均匀而且过大
4.环境温度变化大
要防止型壳面层干燥过快，以及由于温度波动造成的蜡模膨胀使型壳面层胀裂。措施如下：
1.面层干燥区相对湿度应在50%-70%之间，环境相对湿度不应太低
2.面层干燥时间以4-6时为宜，不要过长
3.风不要正对模组吹，应降低直接吹到模组上的气流量
4.制壳间温度应控制严格，保持在24℃±2℃之间，防止温度波动过大，造成蜡模热膨胀使面层涂层胀裂

型

壳
面
层
鼓
裂
型壳面层局部与蜡模分开，向外鼓起，或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层间，但未将空隙填满

面层型壳与蜡模间附着力太差
1.确保蜡模清洗好，面层涂料润湿剂加入量合适

2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足

2.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速，确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外，应使面层涂料层厚度合适，不要过厚


3.面层型壳湿强度不足，特别是在蜡模锐角处其强度低
3.保证面层型壳湿强度。为此，要保证硅溶胶和耐火材料的质量，按工艺规范保持涂料正确，配制方法及确保涂料性能合格。最好采用面层专用的小粒径硅溶胶。此外，要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料层，撒砂时涂料不要过早干燥


4.制壳间温度不均匀
4.保持温度均匀


型
壳
内
孔
搭
桥
内孔、凹槽处的型壳不致密，局部有未上好涂料，未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥

第二层或背层涂料太稠
2.浸涂料不细心，以致孔洞或狭缝处浸浆不足
3.撒砂过粗，以致孔洞或狭缝处很快就被塞住
4.孔洞或狭缝处松散的撒砂未被清除掉
5.内孔或凹槽处型壳干燥不足
1.控制好第二层和背层涂料粘度
2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料
3.撒砂使用较细的砂，防止孔洞或狭缝处过早被塞住
4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除，再上下层涂料
5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况，不干时不能上下层涂料，要增加干燥时间

型

壳
面
层
剥
落
型
壳
型
腔
尺
寸
变
大
，
表
面
不
光
洁

面层在制下层型壳过程中剥落，这是由于面层还没有干燥就制下层型壳，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落
1.控制好环境相对湿度、温度、风速和干燥时间，确保面层干燥后再制第二层

2.型壳脱蜡时面层型壳剥落。这是因为面层和第二层型壳间结合力差造成的。因：

---第二层涂料粘度太大，难于渗入面层
---面层撒砂太细，一、二层很难形成牢固的镶嵌结构
---撒砂中粉尘量及含水量太多，造成两层分层
---面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部，而是浮贴在涂层上，或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触，产生分层
---上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂
---未使用预湿剂
2.加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下：
---第二层涂料粘度不能太大
---面层撒砂不应太细，以造成粗糙的背面，使一、二层镶嵌紧密
---撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5%
---撒砂不应过慢
---制第二层前，把模组浸入硅溶胶预湿剂中(不超过2s)，取出甩干5s，再上第二层涂料
---在制第二层型壳前以柔和风吹去多余浮砂


3.焙烧时面层型壳剥落，则是由于两层涂层间热膨胀系数不同而造成的
3.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近


型
壳
强
度
低
型
壳
强
度
不
足

硅溶胶质量差，如胶体粒径过大，胶体结构不致密，杂质多等
2.硅溶胶中二氧化硅含量低
3.耐火材料质量差，如耐火材料矿物组成不符合要求，杂质含量高等
4.涂料质量不好，如涂料配比不合理，配制时未按照规范进行
5.制壳操作不当，如涂料上得不匀，涂层过薄；撒砂粒度不合适等等
6.型壳干燥不透，这常是硅溶胶型壳强度不高的主要原因
7.未上预湿剂，或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳，防止型壳分层的重要措施
8.型壳层数不够
1.保证硅溶胶质量好，而稳定
2.确保硅溶胶中二氧化硅质量分数
3.保证耐火材料质量好而稳定
4.严格控制涂料配比和配制工艺，保证粉料质量
5.严格按照制壳工艺规范制壳
6.控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间，确保型壳干透
7.按型壳大小等正确规定上预湿剂的次数，操作中要按工艺规定上预湿剂
8.应根据铸件大小等，正确选择型壳层数