如何用solidworks生成压铸模

如何用solidworks生成压铸模

应用以下6个原则设计压铸模，能获得较好结果。
（1）使用一致的壁厚。
（2）在诸如侧壁、肋条、凸起物部等交合部分采用较大的圆角。如此能增强零件的强度，改善金属流动性，减少模具的维护保养并延长模具寿命。
（3）必须确定拔模斜度。在有些情况下，为了排除修整加工，以最小或甚至零拔模斜度进行压铸是可行的。然而，这需要仔细考虑。
（4）尖锐的外角应用倒圆或倒角来消除，以减少模具失效的可能性及减少维修。应当记住，零件上的一个外角是模具中的一个内角，如果没有倒圆角，会产生一个很高的应力梯度，这个应力梯度会由于在制程和热循环中使用的高压力下而失效。
（5）应尽可能避免倒钩，因为它们会要求对零件进行加工，或者需要在模具中使用往复性的模芯滑块。
（6）让主要尺寸与压铸模构件有关，而不要越过分模线。由于零件在顶出模和固定模的两处构件不对称，要使得压铸模分界线两边达到同样精度是不太可能的。
2 压铸模设计应注意的问题
压铸模的设计主要根据压铸件的形状而定。但是模具设计和尺寸会对模具寿命产生影响。

（1）型腔。
高强度钢材对死角和缺口相当敏感。因此，在设计时模腔壁厚及肋的变化要均匀和缓，尽可能采用较大的内圆角半径。为了降低金属侵蚀及热疲劳发生于浇口附近的可能性，腔壁、型芯或镶件应尽量远离浇口。

（2）冷却水道。
冷却水道应处于使整个模腔表面温度尽可能均匀的位置。从冷却和力学角度看，管道表面需光滑。

（3）流道、浇口及溢流。
要得到最佳的压铸效果，冷却系统必须和“热区”（流道、浇口、溢流和型腔）有一定的热平衡。因此，流道、浇口和溢流设计相当重要。在型腔内很难填满的部位，应设溢流，以使压铸金属流到这些部位。在具有相同尺寸的一模多腔模具中，所有的流道必须具有相同的流道长度和横截面积，浇口和溢流也必须完全相同。
浇口的位置和流道的厚度及宽度对金属注入速度相当关键。流道的设计应使金属流畅地进入型腔各个部分，而不是喷射状地注入。流注金属过快流动会引起模具侵蚀。

（4）尺寸决定参考。
以下是铝合金压铸模尺寸决定的参考：
a.型腔到外表面距离大于50mm。
b.型腔深度和模具厚度之比例1∶3。
c.型腔与冷水道距离大于25mm，冷却水道及型腔、角部的距离大于50mm。
d.内圆角半径，锌大于R0.5mm、铝大于R1mm、黄铜大于R1.5mm。
e.浇口与型腔壁距离大于50mm。