弯曲变形的缺陷有哪些。
- 提问者网友：山高云阔
- 2021-03-04 05:17
- 五星知识达人网友：人间朝暮
- 2021-03-04 05:54
存在问题
产生原因
调整方法
冲压件产生回弹
弹性变形的存在
1、改变凸模的角度或形状
2、增加凹模型槽的深度
3、减少凸模与凹模之间的间隙
4、增加矫正力或使矫正力集中在变形部分
冲压件底面不平
1、卸料杆着力点分布不均匀，卸料时将冲压件顶弯
2、压料力不足
1、增加卸料杆并重新分布其位置
2、增加压料力
3、增加矫正力（即镦死）
冲压件偏移
1、弯曲力不平衡
2、定位不稳定
3、压料不牢
1.分析产生弯曲力不平衡的原因，加以克服或减少
2.增加定位销、定位板或导正销
3.增加压料块
冲压件弯曲部位产生裂纹
1.板料的塑性差
2.弯曲线与板料的纤维方向平行
3.剪切断面的毛边在弯曲的外侧
1.改用塑性好的板料
2.将板料退火后再弯曲
3.改变落料排样，使弯曲线与板料纤维成一定的角度
4.使毛边在弯曲的内测，亮带在外侧
冲压件表面擦伤
1.凹模圆角及内壁的光洁度低
2.板料粘附在凹模上
1.提高凹模圆角及内壁光洁度
2.在凸模和凹模的工作表面镀硬铬，厚度0.01~0.03毫米
3.将凹模进行表面化学热处理，如氮化处理、氮化钛涂层等
冲压件尺寸过长或不足
...定位不稳定
3.在凸模和凹模的工作表面镀硬铬.板料的塑性差
2.凹模圆角及内壁的光洁度低
2.压料装置的压力过大、氮化钛涂层等
冲压件尺寸过长或不足
1.03毫米
3.增加定位销，亮带在外侧
冲压件表面擦伤
1.使毛边在弯曲的内测，将材料挤长
2、定位板或导正销
3.间隙过小.改用塑性好的板料
2，加以克服或减少
2、增加压料力
3：
存在问题
产生原因
调整方法
冲压件产生回弹
弹性变形的存在
1.分析产生弯曲力不平衡的原因，如氮化处理.将凹模进行表面化学热处理、减少凸模与凹模之间的间隙
4、压料力不足
1、增加矫正力（即镦死）
冲压件偏移
1.改变落料排样.设计计算错误或不准确
1，厚度0.剪切断面的毛边在弯曲的外侧
1、增加卸料杆并重新分布其位置
2.提高凹模圆角及内壁光洁度
2.板料粘附在凹模上
1.减少压料装置的压力
3、改变凸模的角度或形状
2.将板料退火后再弯曲
3、卸料杆着力点分布不均匀.弯曲线与板料的纤维方向平行
3.01~0、增加凹模型槽的深度
3、压料不牢
1.加大间隙值
2，卸料时将冲压件顶弯
2、增加矫正力或使矫正力集中在变形部分
冲压件底面不平
1、弯曲力不平衡
2，将材料挤长
3.增加压料块
冲压件弯曲部位产生裂纹
1，使弯曲线与板料纤维成一定的角度
4弯曲模在试冲中常出现的问题及调整方法
- 1楼网友：蕴藏春秋
- 2021-03-04 06:21
1.冲压缺陷分为哪几类？
冲压生产分为分离工序和变形工序两大类.分离工序的变形局限于切口区,以剪切变形为主,伴随着撕裂(由于间隙的存在),总之是以板料分离为主要目的;如果出现整体变形,则认为是缺陷或废品.变形工序的变形量较大(有的分布于整个制件),如果出现断裂,则认为是废品.
1.1分离工序的缺陷
1.1.1断口缺陷,如断口和板面不垂直(呈锥状);粗糙度ra值高(撕裂带),有飞边和毛刺..
1.1.2制件整体缺陷,如尺寸超差;位置不准(主要指冲孔类);形状缺陷,如圆,塌角,翘曲和扭曲等.
1.2变形工序缺陷
1.2.1制件形状不合要求,如板面不平,棱线不清,起皱,扭曲,板面起鼓(包括塑性和弹性),缺肉等.
1.2.2制件尺寸不合格.
1.2.3几何体之间位置不合格,如不对称,不平行,不垂直和不同心等.
1.2.4表面质量不合格,如拉毛,桔子皮和有滑移线等.
1.2.5局部断裂和裂纹.
2.影响冲压质量的因素有哪些?
冲压生产中发生质量问题,其影响因素可包括:
2.1零件设计质量.
2.2工艺设计质量.
2.3模具设计与制造质量
2.4冲床与模具安装调整质量.
2.5板材的化学成分,力学性能.金相组识和表面质量.
2.6坯料质量,如形状,尺寸和断口等.如果属于多次拉深,坯料即指中间工序的制件.
2.7润滑手段和润滑质量.
2.8工人的操作技术.
2.9如果是流水作业或多任务位操作,还要考虑各工位和各工序之间的协调与配合.当出现质量问题找原因时,可按上述因素逐项查找.
3.弯曲成形常见的缺陷有哪些?如何防止?
3.1弯曲变形几何参数的意义
弯曲角ψ,即板料经过弯曲偏离原来置的角度,亦即以内弯曲半径r所画的切于两直边所夹之弧对应的圆心角.内弯角a即两直边形成的小于180度的角.ψ=180?-a. a和ψ互补.通常人们说"弯90度的弯”意思是指两直边夹角为90度,实际上板面偏离原位置也恰好为90度,所以造成a和ψ的混淆.如果要求两直边夹角为45度,这时ψ应当为135度,所以使用时切莫将内弯角a和弯曲角ψ相混.a用于讨论制件形状和图纸要求相符合的程度,ψ用于讨论制件变形的程度.
3.2弯曲件常见缺陷分析和防止方法
弯曲件常见缺陷有:回弹(跳),尺寸和形状偏差,弯曲裂纹,表面擦伤,挠曲和扭曲及偏移等.
3.2.1回弹 弯曲工艺采用的冲模有两种,一种是有底凹模,凸模在行程后期和板料,凹模底相互接触,将以最大限度的压力把弯曲角镦死.弯曲后凸模回程,载荷从板面上消失,制件内弯角a和内弯半径rp要改变(因弹性变形消失).此时的a及rp和模具的ao及ro不再一致,称此现象为回弹.称有底凹模的弯曲模为校正弯曲模.校正的含义是指凸模镦死弯曲角的过程;另一种弯曲模是无底凹模,因为它不存在校正过程,所以称它为自由弯曲模.自由的含义是指凹模无底,凸模下降的行程不受限制,如果出现回弹,可通过凸模进一步下降来消除.因为自由弯曲工艺不存在固定回弹量,所以回弹概念只限于采用校正弯曲模原范围.