钻孔灌注桩的混凝土按什么方法进行灌住?应注意哪些事项?

钻孔灌注桩的混凝土按什么方法进行灌住?应注意哪些事项?

灌注水下混凝土。
(1) 首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度≥1m的要求和填充导管底部的需要。所需混凝土数量可参考以下公式计算:
V＝
式中V＝灌注首批混凝土所需数量（m3）
D—桩孔直径（m）
H1—桩孔底至导管底端间距一般为0.4m
H2—导管初次埋置深度（m）
d—导管内径（m）
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）即h1＝Hw .rw/rc
Hw—孔内水或泥浆的深度（m）
rw—孔内水或泥浆的重度（KN/m3）
rc—混凝土搅和物的重度（取24KN/m3）
此外，首批砼总需要量还应考虑扩孔系数的影响。
(2) 首批混凝土下落后、混凝土应连续灌注。随着砼的不断灌注，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼的深度控制在2~6m。
(3) 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时应降低混凝土的灌注速度和减少埋管深度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管使其底口高于骨架底部2m以上才能恢复正常灌注速度。
(4) 灌注桩的桩顶应比设计标高高出0.5~1.0m，以保证浮泥清凿干净和桩顶砼强度。
(5) 拆除导管应根据实际埋管深度安排，不能凭感觉，避免人为造成断桩。
(6) 拆除导管速度要快，以加快砼灌注速度和保持连续性。
(7) 灌注水下砼应及时做好记录，根据实际灌注量计算扩孔率，为后续钻孔施工提供数据。
(8) 灌注过程中，及时将孔口溢出的泥浆用泥浆车运走或引流至固定地点，待蒸发晾干后，运走处理，防止污染周围环境。

可以适当的计量，但要看合同规定以及定额计算规则。 1、浮浆层形成原因分析按照施工规范，钻孔后要彻底清除孔底淤泥。但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除。在进行封底施工时，首批混凝土冲出导管底口向孔底四周流动扩散，与孔内冲洗液掺合形成一定厚度的浮浆稀释层。由于用导管灌注的水下混凝土从下往上顶升，当导管有一定埋深时，后续灌入的混凝土在已灌入混凝土内部流动，首灌的混凝土始终处在最上层，最终在桩顶凝固成浮浆、泥渣等混杂层。浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，容易在孔体深部沉积较多骨料，加上振捣过程混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低。混杂层及其下的低劣混凝土层强度低，应予以凿除。 浮浆层处于桩顶时，只要保持一定的超灌量，亦即保证设计标高位置的桩体强度，则能保证桩身质量。如果浮浆层处于桩底或桩身中间，则形成夹泥或断桩，桩身质量就无法达到要求。因此，混凝土灌注工艺显得异常重要。 2、出露桩头分析 1）受地层条件、施工机具、成孔工艺和冲洗介质等因素限制，排渣不彻底，清孔效果差，孔底沉淤多。在这种条件下，采用正确的水下灌注混凝土工艺，设计超灌量不小于50厘米，则既能满足桩身设计要求，又易于凿除超灌部分。 2）成孔工艺合理，清孔彻底，孔底几乎没有沉渣或沉渣很少，同时严格按操作规程灌注混凝土，所形成的桩头浮浆层很薄，一般为10～20厘米，超灌的桩段大部分混凝土强度达到设计要求。 3）清孔不彻底，桩底淤泥较多，又未能严格按照水下灌注混凝土工艺规程操作，这种情况下桩头浮浆层不厚，但却有桩底沉渣多、桩身夹泥甚至断桩的隐患，而且超灌部分也不易凿除。此外，灌注过程中对混凝土上升面测量不准，也会导致桩头高低不等，有的桩超灌2米左右，有的桩却达不到桩高。