怎么解决油田采出水处理难度大，费用高的问题

怎么解决油田采出水处理难度大，费用高的问题

①　　 采出水粘度大，含油量和悬浮固体含量高，重力沉降除油和悬浮固体效果差，所需沉降时间大幅度延长， 需要新建大量采出水处理设施；
　　②　　 含聚合物采出水中的阴离子型聚丙烯酰胺与水驱采出水处理中广泛应用的阳离子型混凝剂/絮凝剂发生电性中和反应，低加药量下处理效果变差甚至有增大采出水悬浮固体含量的反作用， 造成清水剂用量增大；
　　③　　 分离设备中的聚结元件和分离元件常因结垢和积砂严重而流道堵塞，导致采出水处理设施处理能力下降和处理后采出水含油量和悬浮物含量严重超标；
　　④　　 过滤器进水含油量和悬浮固体含量大，滤料表面因粘附有大量聚合物凝胶、原油和悬浮固体而板结，造成过滤压差增大，出水水质恶化，反冲洗周期缩短，反冲洗过程中滤料表面污染物清除效果差，滤料污染速率加快；
　　⑤　　 聚合物的增粘作用使过滤压差大幅度上升，造成水驱采出水处理中广泛应用的重力式单阀滤罐和与之配套的自压反冲洗流程对含聚合物采出水的不适应， 反冲洗周期由24h缩短为8h~12h， 处理能力大幅度下降；
　　⑥　　 采出水中的阴离子型聚丙烯酰胺与阳离子型混凝剂/絮凝剂形成的黏性絮凝物上浮进入沉降罐上部的浮油层中， 随水处理系统收油进入采出液处理系统后严重干扰原油脱水，造成电脱水器内油水过渡层增厚和电场破坏， 部分粘性产物还会悬浮在采出水中随之进入过滤器，造成过滤器堵塞和反冲洗效果变差。
　　相对来讲， 化学驱采出水中最难以去除的杂质是从储油层中采出的黏土颗粒、硫化亚铁等腐蚀产物颗粒和因采出水过饱和析出的新生矿物微粒。
　　化学驱采出水的性质和稳定机制
　　化学驱采出水较水驱采出水的主要性质差异
　　①　　 含油量高，油水乳化程度高，油珠之间聚并困难，分离缓慢；
　　②　　 聚合物驱、碱-聚合物驱和碱-表面活性剂-聚合物驱采出水中含有阴离子型聚合物，粘度大，其中的阴离子型聚丙烯酰胺易与水驱采出水处理中广泛应用的阳离子型混凝剂和絮凝剂发生电性中和反应，产生高粘性的絮状物；
　　③　　 油水界面张力低，负电性强；
　　④　　 悬浮固体颗粒含量高，表面负电性强， 絮凝能力弱；
　　⑤　　 碱-聚合物驱和碱-表面活性剂-聚合物驱采出水pH和矿化度高，碳酸盐、硅铝酸盐等无机矿物过饱和，从中持续析出新生的矿物微粒；
　　⑥　　 部分油珠因表面吸附有固体微粒而不能上浮和聚并；
　　化学驱采出水中的部分固体颗粒吸附在油珠表面上、嵌入油珠内部或其表面上粘附有油珠形成密建议从采出液处理的源头入手，改善采出液处理过程中的油水分离效果，尽量降低采出水处理设施进水中的含油量和油水乳化程度；
　　研制与化学驱采出水中阴离子型聚合物配伍性良好的非强阳离子型混凝剂/絮凝剂，在去除采出水中悬浮固体颗粒的同时尽量避免或减少聚合物的脱稳和沉淀；
　　遵循“先除油，后除悬浮固体”的原则，在投加混凝剂/絮凝剂前尽量降低采出水的含油量，减少水处理过程中高机械杂质含量污油的产生，降低采出水处理过程中产生污泥的含油量；
　　开发采出水处理过程中产生污油和过滤器反冲洗水预净化处理或单独净化处理的处理药剂和处理工艺，尽量避免污油和反冲洗水回掺处理造成的采出液和采出水因地面二次污染而处理难度加大；
　　监测和研究化学驱采出水中机械杂质的构成和来源，采取相应措施减少新井和作业井投产初期的产出液带入采出液和采出水中的机械杂质数量，控制腐蚀产物等新生矿物微粒（硫化物、碳酸盐， 非晶质二氧化硅）和聚合物凝胶的产生；
　　在处理药剂研制中将采出液油水分离和采出水处理作为一个整体来考虑，重视不同种类药剂之间的配伍性，以避免或减轻药剂之间相互干扰处理效果的问题，尽可能做到防垢、防泡、破乳和清水药剂的整体优化；适当增加化学驱采出水处理药剂投入。