谁能帮我找找有关线切割的文章啊？我要写毕业论文，现在在做线切割，想写这方面的文章，或者模具方面的也行，8000字左右。

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折边模折边浮块线切割加工工艺
摘要:分析了折边模折边浮块线切割加工工艺思路,介绍了减少变形的措施和加工中的技术要点。
关键词:折边浮块;变形;线切割;技术要点
1引言
线切割加工是模具生产制造中一门实践性很
强的专业技术。有了好的设备和好的控制系统,还
必须重视工艺技术和加工技巧,否则难以加工出符
合技术要求的工件。只有工艺合理,才能保证加工
质量,提高生产效率。
2零件简介
图1所示的折边浮块是折边模的核心零件,其
精度较高,与其他零件的配合及相对位置要求较严
格,同时要求折边浮块(材质为Cr12钢)有一定的
耐磨性和硬度(45~50HRC),以及良好的形状保持
性。工作时,其他零件与之配合并在滑槽中上下快
速移动,以精确送纸折边,完成自动折边包装

3工艺分析
由于线切割切除工件材料时,材料内部应力的
平衡状态被破坏,使工件产生一定的变形。针对折
边浮块外形为U型,整体结构较薄的特点,在热处
理淬火前,应预加工出U型方槽(如图2、图3所
示),并留出单边1~2mm的加工余量。这样,在
处理淬火后及线切割加工中,会减小一定程度的变
形。当然,也可以在毛坯整体热处理淬火后,磨平毛
坯上下两大平面,然后采用线切割粗加工,先割出
U型方槽(如图2所示),并留出单边0.5~1mm
的加工余量。割除废料后,毛坯材料内部应力得到
释放,使毛坯在精加工之前充分变形,减少内应力,
为线切割精加工打下基础。

图1中的尺寸150+0.02mm宽的凹槽,是1个台
阶凹槽,需要2个相互垂直方向的线切割加工,才
能完成。如果加工工艺不合理,在加工好浮块U型
凹槽外形后(如图2所示),再加工另1个垂直方向、
要求两边相切的150+0.02mm凹槽时(如图3所示),
就很容易产生两边错位不相切的现象。加工这样的
凹槽,常采用碰火花法或讯响器报鸣法来找基准进
行加工,但对一般加工者来说,不论采用手动单边
或双边碰火花法,还是采用讯响器报鸣法,都会因
为手动的力度大小、钼丝移动的快慢、火花的大小,
影响加工者对钼丝与工件接触间隙大小的准确判
断。有的时候,钼丝接触表面不干净有微量铁屑的
工件时,有0.05mm的接触间隙都会产生火花,在
工作中,相对于经验丰富的加工者来说判断会准确
一些,但要精确地找到凹槽的对称中心点,保证尺
寸150+0.02mm宽的凹槽的精度、不错位,是有一定的
难度的。为了有把握、更加精确地找到凹槽的对称
中心点(如图3所示),可以利用机床自身的控制系
统中“自动找中”功能来实现,在自动找中过程中,丝
筒关闭,钼丝静止不动,避免了抖丝现象,同时,工作
台移动速度平稳,碰丝力度均匀,可以多次重复对中
找正、检查。因此,相对“手动找中”来说,“自动找
中”找出的对称中心点会更加精确些。由于“自动找
中”功能主要是用于孔、槽对称中心点和对称中心面
的找正,在图3中, 50+0.02mm深的凹槽的周边是有
1~2mm加工余量的粗加工表面,不能作为凹槽自
动找中的基准面,不适合采用“自动找中”功能来找
中。为此,可以利用工件结构上有2个对称6mm
孔的特点,插入2个6mm标准圆柱定位销来解决
“自动找中”的实际问题。在图1中,尽管2个6mm
孔精度要求不高,但在加工中,为了达到精确的找中
的目的,必须控制好2个6mm孔的尺寸精度,保
证与2个6mm(m7)标准圆柱定位销的过渡配
合。另外,该折边浮块在完成图2、图3、图4三个相
垂直方向的加工后,留下2块加工盲区(如图5阴影
部分所示)。这是浮块表面4个小凸台的干涉造成
的,由于存在加工盲区,还必须采用特殊的加工工艺
和技巧来完成盲区部分的加工,即分几次以一定的
角度手动旋转,逐步旋转切割掉阴影部分(如图5所
示)。
图4零件的磁吸装夹装置
在设置电参数和刀具补偿量时,要考虑钼丝的
磨损量,要充分考虑到零件的技术要求和几何形
状。对要求精度高、表面粗糙度好的工件,电参数宜
采用小的峰值电流和小的脉宽。同时,进给跟踪必
须稳定,加工过程中,中途最好不要停车。正常的加
工电流I=1~1.5A,脉冲宽度t=8~16μs,脉冲间
隙/脉冲宽度=2~5,进给速度=15~40mm2/
min。一般来说,当系统的加工电流达到加工电源短
路电流的75%~80%时,加工进给速度比较合适。
电参数的设置因机床电器情况和操作者工作经验的

不同会有一定的细微差异。此外,在加工前,应清理
好基准面上的毛刺和孔内的热处理残物及氧化皮,
热处理残物及氧化皮不导电,会导致断丝、烧丝或
使工件表面出现深痕,严重时会使钼丝离开加工轨
迹,造成工件报废。
4线切割加工路线的编制及技术要点
随着计算机技术的广泛应用,线切割加工编程
普遍采用电脑绘图式自动编程,编程难度不是很
大,故这里重点介绍工艺思路及技术要点。
4.1预切割加工路线及技术要点
预切割加工路线(见图2):从O1孔穿丝找中切
割6.021mm→跳步→O2孔穿丝切割
6.021mm→跳步→O3切割至A点→按图中箭头
方向逆时针切割至回A点结束。
技术要点:工件外形的起割点A应尽量选取在
图形的拐角处,靠近装夹这一边,以防止在切割中
余料变形影响工件尺寸精度。图中的2个6mm孔
的孔径虽然技术要求不高,但在加工中应按H7公
差等级来加工,以便为下一道工序做好准备,即用2
个6mm标准圆柱销插孔定位,找出尺寸
150+0.02mm长方槽对称中心。加工电流I=1.5A,脉
冲宽度t=12μs,脉冲间隙/脉冲宽度=4。
4.2方槽加工路线及技术要点
方槽加工路线(见图3):从长方槽对称中心位
置上O1点→跳步→O2点→按图中箭头方向逆时
针切割至结束。
技术要点:加工前,插入6mm定位销(过渡配
合较为理想),如图3所示。吸磁固定工件,打表校
正位置,固定磁铁位置不动。采用机床“自动找中”
功能找出两定位销间的对称中心,即Y轴方向的
“原点”,并锁好Y轴零位,然后再碰火花找正工件
S表面位置,退出5mm,即X轴方向的“原点”,并
锁好X轴零位,最后定好钼丝原点,按所编的程序
加工。为了防止磁吸装夹部分的变形,磁吸装夹部
分的材料厚度至少应有5mm以上,以避免在加工
过程中由于材料过薄变形影响加工质量。加工电流
I=1.5A,脉冲宽度t=12μs,脉冲间隙/脉冲宽度
=5。
4.3图4加工路线及技术要点
加工路线:从O1点按图中箭头方向逆时针切
割至O2点结束,如图4所示。
技术要点:磁吸工件打表校正位置。编程时考虑
到工件外形表面已经加工好了,编MN、PQ段程序
时,切割路线应让出工件表面1mm,以免钼丝的电
火花烧伤已加工表面。加工电流I=1.5A,脉冲宽度
t=12μs,脉冲间隙/脉冲宽度=4。
4.4图5加工路线及技术要点
加工路线:从A处按图中箭头方向切割至B处
→割完工件阴影部分结束,如图5所示。
技术要点:浮块经过3次相互垂直方向的切割
后,仍然有部分加工盲区如图5阴影部分所示。因
此,在切割完图4的外形后,磁铁位置固定不动,编
一段程序使钼丝退回到V平面上,然后停机、松丝、
去磁,用手转动工件形成一定的角度,使钼丝能处在
浮块上的小凸台和未加工的阴影部分之间(工件和
钼丝的位置如图5所示),吸磁固定工件、紧丝,开机
切割从A处至B处。重复上述操作,分几次切割掉
阴影部分如图5b、图5c所示。同时,注意钼丝起割
和结束时不能碰到工件左右两边的小凸台,编程时
要留意切割长度,电参数的取值要小,尤其是加工电
流应控制在I=0.5~1A,脉冲宽度t=4~6μs,脉
冲间隙/脉冲宽度=4,否则,钼丝与加工表面接触
的烧痕较重,影响表面加工质量。
5结束语
合理的加工工艺是减少线切割加工变形的重
要技术手段。实践证明,上述工艺路线和技术措施
较合理,加工效果好,能保证浮块的技术要求。对类
似的零件线切割加工提供了一定的借鉴。
参考文献:
[1]孙彦君.线切割加工变形的控制[J].航空制造技术,
1996,(5):43~44.