我是一名装备压缩机工怎样才能做到降低成本，降低报费率

我是一名装备压缩机工怎样才能做到降低成本，降低报费率

目前压缩机领域的高端产品，基本上还是由国外品牌垄断，包括石化系统的关键部分以及螺杆压缩机主机等等。经常在压缩机杂志上看到，某厂研制成功了某种压缩机，填补了国内空白，可以替代进口产品。可是，仅仅是可以替代，什么时候能完全替代呢？ 　　在西气东输工程中，天然气长距离输送必须铺设输送管道并建立天然气增压站，通过天然气压缩机的多级增压实现天然气的长距离输送。而目前我国仅有几家企业能够涉足长输管线增压站用压缩机的制造，其技术水平和产品质量与世界先进水平存在较大差距。结果，国产天然气压缩机在西气东输这样的重要工程中几乎没有业绩可谈。 　　记得隋永斌说过这样一段话，原话我记不清了，大体意思是这样的：在西气东输中的压缩机招标时，用户说国产机没有业绩，你们都不用我们的机器，哪来的业绩。对此，我不敢苟同。就目前我国压缩机的水平，在这样重要的项目中，用户敢用吗？并不是我们的用户不支持国货，要知道，这样的项目中，很多压缩机都是没有备机的，这样对压缩机本身的可靠性要求极高，一旦压缩机出现问题，可想而知，会给用户造成多大损失。所以用户宁肯多花几倍、十几倍的价格，也不愿冒险。 　　我国的压缩机与进口产品相比，差距是多方面的，就我个人观点而言，最大的差距就是可靠性。 　　众所周知，可靠性对于工艺压缩机的重要性，特别是石化行业的易燃易爆气体和腐蚀性气体。不同的行业，对压缩机的可靠性要求是不一样的。就象是汽车，有几万元的国产车，也有上百万元的进口车，不同的车有不同的用户群。压缩机也一样，不同的可靠性有不同的用户群。近几年来，随着竞争的加剧，国内压缩机行业的价格竞争愈演愈烈，而利润的降低导致生产厂家想尽一切办法来降低成本，从材料、零部件采购、阀门、仪表等各个方面，其中就有以降低机组可靠性为代价的。由于压缩机质量原因导致的事故屡有发生。这样的可靠性导致了大部分国产压缩机只能应用在对可靠性要求相对不太高的场合，而对于可靠性要求极高的一些石化关键设备，却很难见到国产机的身影，而这些压缩机，正代表了一个国家压缩机的设计制造水平。 　　目前国外工艺活塞压缩机的可靠性已经达到了非常高的水平，机组连续运转时间已经达到了国产机器的数倍，有的机型甚至达到了数十倍。当国内生产厂还在为自己的易损件寿命超过半年而沾沾自喜，在投标会上大说特说的时候，国外压缩机的易损件寿命早已普遍达到了两年，甚至有的机型达到了五年以上。这就意味着用国产机的用户虽然省下了几百万的购机费用，但在两年内由于更换备件而丢失的利润已远远超过了此数。 　　除了整机的可靠性以外，细节的处理也是国产机所欠缺的。大毛病没有，小毛病不断是很多国产压缩机的真实写照。这种差距不仅仅是压缩机水平的差距，而是整个中国制造业的差距，包括各种阀门、仪表、电气元件等等。 　　设计水平的落后还体现在机组的震动上。国外压缩机的转速和平衡性明显比国产机高了一个档次。国外的中型石化压缩机大多采用撬装结构，并且出厂前都已经过了严格的测试，这样大大减少了用户按装调试的工作量，降低了对基础的要求，减小了由于安装不当造成压缩机故障的可能性。 　　外观的差距也是比较明显的。进口机器对外观的要求是精益求精，每一台机器都力争做的象一件工艺品，而国产机明显对此不加重视。 　　差距是多方面的，并不仅仅是上面讲的几点。那么，造成这种差距的原因在哪里呢？ 1、基础研究落后 　　目前国内压缩机关键技术的研究，已经远远落后于国外先进水平，并且差距在进一步拉大。这一点，我认为西安交大压缩机教研室和风机教研室有不可推卸的责任。虽然我也是从这里毕业的，而且在教研室由我许多尊敬的老师和朋友。不可否认，交大为我国的压缩机发展作出了不可磨灭的贡献，为我国压缩机行业培养了大批的专业人才。可以说，没有交大，中国的压缩机行业就不会有今天的辉煌。作为压缩机行业的最高学府，交大应该紧追世界先进水平，力争站在世界前沿，不断为我国压缩机行业提供技术支持。但是，近十年来，交大压缩机专业的研究方向发生了重大变化，几乎所有的人都去研究冰箱、空调压缩机了，而费时、费力又不容易出成果的活塞压缩机基本不再研究了。那我要问一句：我们的活塞压缩机没有需要研究的地方了吗？我们的气阀设计水平距贺尔碧格还有多大差距？活塞环距法国利亚还有多大差距？热力计算时，不同的介质成分应该如何选系数？这些问题我们都解决了