实现微细电火花加工的基本条件是什么?

实现微细电火花加工的基本条件是什么?

为微细加工技术的其中之一的微细电火花加工，可用于加工所有导电材料，而不考虑材料的硬度等机械性能。由于加工过程中不存在工具与工件的机械接触，因此可采用硬度较低的导电材料作为工具材料。电火花加工技术广泛应用于微孔、微小零部件和微型模具的加工。
　　微细电火花加工条件
　　（1）.工具电极和工件电极之间必须维持合理的距离在该距离范围内，既可以满足脉冲
　　电压不断击穿介质，产生火花放电，又可以适应在火花通道熄灭后介质消电离以及排出蚀除产物的要求。若两电极距离过大，则脉冲电压不能击穿介质、不能产生火花放电，若两电极短路，则在两电极间没有脉冲能量消耗，也不可能实现电腐蚀加工。
　　（2）.两电极之间必须充入介质在进行材料电火花尺寸加工时，两极间为液体介质(专用工作液或工业煤油);在进行材料电火花表面强化时，两极间为气体介质。
　　（3）.输送到两电极间的脉冲能量密度应足够大在火花通道形成后，脉冲电压变化不大，因此，通道的电流密度可以表征通道的能量密度。能量密度足够大，才可以使被加工材料局部熔化或气化，从而在被加工材料表面形成一个腐蚀痕(凹坑)，实现电火花加工。因而，通道一般必须有105-106A1em}电流密度。放电通道必须具有足够大的峰值电流，通道才可以在脉冲期间得到维持。一般情况下，维持通道的峰值电流不小于2A。
　　（4）.放电必须是短时间的脉冲放电脉冲。放电持续时间一般为10-1^-10-3s。由于放电时间短，使放电时产生的热能来不及在被加工材料内部扩散，从而把能量作用局限在很小范围内，保持火花放电的冷极特性。
　　（5）.脉冲放电需重复多次进行，并且多次脉冲放电在时间上和空间上是分散的这里包含两个方面的意义:其一时间上相邻的两个脉冲不在同一点上形成通道;其二，若在一定时间范围内脉冲放电集中发生在某一区域，则在另一段时间内，脉冲放电应转移到另一区域。只有如此，才能避免积碳现象，进而避免发生电弧和局部烧伤。
　　（6）.脉冲放电后的电蚀产物能及时排放至放电间隙之外，使重复性放电顺利进行在电火花加工的生产实际中，上述过程通过两个途径完成。一方面，火花放电以及电腐蚀过程本身具备将蚀除产物排离的固有特性;蚀除物以外的其余放电产物〔如介质的气化物)亦可以促进上述过程;另一方面，还必须利用一些人为的辅助工艺措施，例如工作液的循环过滤，加工中采用的冲、抽油措施等等。

精度够高的机床和电路
要有耐心，有足够时间
电极的材料要够好
还有最重要的是客户给的价格要好^-^

在加工机理上微细电火花加工同传统的电火花加工并无本质不同，理论上只须使用能产生极微能量并且可控性良好的脉冲电源，再配以高分辨率的伺服进给系统和高精度的机床本体即可实现微细电火花加工。但由于加工对象及所用工具尺寸的微型化，以及加工中的微能放电等问题，要达到极小加工单位和微细加工尺寸精度的要求，微细电火花加工过程还是有其特殊性所在。
(1) 放电面积。微细加工的尺寸范围被定为在1～999μm之间，那么为能达成加工之目的，微细电火花加工的电极也必须相应的限定在数微米至百微米之间，放电面积很小。为高效稳定进行放电加工，电极相对表面内会分布有许多突出点，这些突出点的电场强度几乎相等且一般为最大，是建立放电通道的放电加工点。由于放电面积太小，放电点的分布范围也就十分有限，极易造成放电空间和时间上的集中，出现电弧放电，增大了放电过程的不稳定，使微细电火花加工变得困难。这就是微细加工中所谓的面积效应。
另外电火花加工中，电极和工件在煤油工作液之间会形成一个寄生电容，相当于在放电间隙上并联了一个电容器，起到一个充放电的效果。效果在微细电火花加工中表现得更为明显。当放电能量极小的单个脉冲到达工具电极和工件时，电能被电容“吸收"，没有立即产生火花放电，多次脉冲充电积累了较多的电能后，才能引起击穿放电。形成较大的放电凹坑，致使表面粗糙度恶化，电极面积越大该现象越显著。这就要求在微细加工中选用极微细电极减少寄生电容的影响。
(2)脉冲电源。由于被加工对象极小，要实现良好的表面质量及实现亚微米级尺寸精度，就要求限制电蚀凹坑的大小和深度，使单个放电脉冲的能量控制在10-6～10-7J之间乃至更小，放电持续时间最好在0.3μs~1μs范围内，相应的材料去除量则控制在0.1μm~0.01μm内。为克服面积效应的影响，必须使每一个脉冲的放电痕迹都控制在很小的尺寸范围内，这样，在有限的面积上才可能将各放电点的位置从空间和时间上充分展开，使放电点均匀分布，又有利于提高放电频率[20]。电火花加工作为非接触式加工，在工具电极与工件之间存有放电间隙，微细加工中极间间隙只有数微米，单个放电脉冲的能量在决定每个电蚀凹坑大小的同时，也很大程度上决定了蚀除残屑的大小，只有蚀除残屑颗粒小到一定程度时才能在很小的极间间隙内得到有效地排出，减少短路，增加放电稳定性。为此必须研制具有微能量的微能脉冲电源。
(3) 微细工具电极。在电火花微细加工中，由于工具电极本身尺寸十分微小，所以其哪怕是很微小的绝对损耗也会使得相对损耗变得很可观，沿电极轴向的损耗还可以靠适当加大进给量补偿，但是电极侧向的损耗将直接有损电极的形状，对加工工件最终的形状、尺寸精度和表面质量都会产生十分巨大的影响。
过去工具电极多采用离线制作的方法，即通过冷拔或微细磨削等获得所要求外径的电极，受工艺限制，电极外径大小也受到很大的限制。电极制作后再安装到电火花机床上，而二次安装势必产生安装误差的问题。即便利用较为传统的块电极反拷法，即以块电极作为工具电极安放在工作台上，轴类毛坯工件安装在主轴上进行反拷加工，也因为反拷块平面自身存在平面度误差，加之安装反拷块时无可避免地垂直度误差，被加微细电极必然存在一定的锥度。微细电极的制造与安装一直是制约微细电火花加工技术发展的瓶颈问题。直到线电极电火花磨削出现，才较好地解决了微细工具电极的制备问题。
(4) 机床伺服进给系统。由于微细电火花加工中单个脉冲的放电能量很小，每次脉冲放电蚀除的材料很少，从而导致在电极方向上的放电间隙很小，一般只有数微米，电屑排除困难，易造成短路，造成脉冲利用率较低。因此想要微细放电间隙基本恒定获得稳定的火花放电状态，微细电火花加工伺服系统和执行机构要有很高的响应速度和控制灵敏度，伺服进给系统的进给量必须在微米级的范围内：在正常放电时能以微步距跟踪材料蚀除速度，遇到异常放电时，又能以很快的速度回退以消除间隙的异常，提高脉冲利用率，最终达到提高加工速度的目的。
在微进给方面，日本学者利用压电陶瓷的逆压电效应，研制出了蠕动式、冲击式和椭圆驱动式三种小型微进给电火花加工机构；国内学者也研制了电磁冲击式、超声直接驱动式等微型电火花加工机构，还提出了基于线性马达原理的微小电极直接驱动。

微细电火花脉冲电源、微细工具电极的制造和安装、伺服控制系统、精密的机械系统、特殊的冷却液等方面是实现微细电火花加工的基本条件！追问各个方面的条件可以说的具体点吗？