常见路面问题

常见路面问题

水泥路面常见问题及解决：1 表面拉裂 　　表面拉裂是成型过程中路面侧面或上表面在模板滑动时被拉成锯齿状变形或裂缝。造成拉裂的主要原因是混凝土和模板接触面上浆体少,摩擦力大。可采取以下措施:　　a.提高砼坍落度;　　b.增大振动频率,放慢摊铺速度;　　c.减小整机前仰角;　　d.减小侧模板离地间隙,防止砂浆大量漏出。　　2 坍边　　坍边是砼面层施工中常见问题,坍边主要原因是砼材料本身的原因,可采取以下措施:　　a.不当的配合比使砼内部凝聚力降低,不能用扁平状或圆型石料,只能用多棱角碎石;　　b.水泥用量太少;　　c.砼拌和料坍落度过大。一般应控制在2 cm—　　4 cm范围内;　　d.砼振捣不足,引起材料抗剪强度降低。因此应提高振捣频率,尤其最边上两根振捣棒,必须采用较大功率,且要控制与侧模板距离,一般是7 cm左右;　　e.砼料离析。离析可能是搅拌机本身原因。比较有效办法是现场配一台小型装载机进行二次搅拌。离析也可能是布料原因。采用刮板式螺旋布料可能将骨料布在两边,破坏了砼配比,因此汽车倒料应交叉均匀倒料,最好用布料机。　　3 麻面　　麻面形成原因有材料方面也有机械方面的因素,主要是砂和粉煤灰用量过多,或振捣不够,停机时间过长等原因。所以防治也只能从这几方面着手:　　a.调整材料配比,减少辅料用量;　　b.提高振捣频率,增加振捣棒;　　c.减少停机时间。　　4 蜂窝　　蜂窝是指砼缺乏细料后,表面形成蜂窝状小孔。主要原因是细料不足,砼放置时间过长,振捣不密实,前进速度超过1.4 m/min等。防治措施主要有:　　a.提高辅料含量;　　b.提高砼坍落度,应在4 cm范围左右;　　c.提高振动频率和多加振捣棒;　　d.减慢摊铺速度。　　5 裂纹　　新拌砼在路面摊铺以后几小时内,会发生硬化前收缩,当表面失水速度大于泌水上升速度时,出现内部应力变化不均造成裂纹。可采取以下措施:　　a.铺前在基层表面洒水;　　b.缩短养护和摊铺间隔;　　c.加大砂量,降低应力集中;d.摊铺后立即用麻袋盖好表面,加水养护;　　e.风大时可做流动大棚防风;　　f.调整振捣棒转向。　　6 平整度差　　造成平整度差主要有以下几种原因:　　a.基层平整度太差;　　b.坍边;　　c.基准线间有波浪,没有张紧;　　d.找平传感器灵敏度差;　　e.立柱油缸内泄严重;　　f.经常停机;　　g.成型梁和挫平梁不平行;　　h.抹平器轴承损坏和轨道不是一条直线。针对不同原因,应采取不同措施提高平整度。　　7 强度不够　　造成强度不足原因主要有材料组成、摊铺方法、养生条件和试验条件四大方面。材料主要指水泥质量、石子质量、水灰比;摊铺方法主要指振捣条件;养生指没有及时养护或养护不够原因;试验条件指必须经检验合格的试验设备,取样要随机,布点要有代表性。针对上述原因,我们要采取以下措施:　　a.严把材料关,采用具有国家资质认可的当地实验中心提供的配合比;　　b.摊铺速度不能过快,摊铺速度应控制在0.8 m/min—1.2 m/min之间,振捣棒间距最多30 cm;　　c.采用各种先进养护剂,防止水分散失太快,并最好初凝后,全部覆盖麻袋,撒水养护;　　d.试验要规范,严格执行行业标准。要采用经质量部门检验合格的试验设备,防止错误数据出现。 　一、沥青碎石形成离析带问题
　　1.沥青碎石形成离析带的可能原因
　　（1）沥青混合料从贮料罐向运输车里输送时，由于高度原因，大骨料滚落在车厢附近，形成粗集料第一次集中。
　　（2）运输车里的混合料卸向摊铺机时，大骨料滚落在摊铺机半厢附近，形成粗集料的第二次集中。
　　（3）摊铺机送料器在送料过程中，先将中间集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，摊铺机收斗时，形成粗集料的第三次集中。
　　2.沥青碎石离析的危害
　　（1）沥青碎石粗集料一旦形成集中，在碾压过程中，集料非常容易被压碎，骨料表面积增大，改变了原设计的路面配合比，油料偏少，造成集料碾压成型后松散，破坏路面结构，影响路面强度、行车安全和行车效果以及道路使用寿命。