混泥土标号是多少？试压多少力为合格？

C10C20C25C30C35C40C45C50分别是多少

（1）首先是对材料进行检验，杜绝不合格材料进入拌合现场；（2）严格控制配合比，每天进行2次碎石含水量分析，以便确定拌合水的最佳用量；（3）彻底清除垫层表面的浮砂、浮土和杂物，如局部地段垫层损坏，则清理干净后用二 灰混合料填补并碾压，经洒水后再正式摊铺二灰层；（4）对拌好的混合料进行压实试验，以便确定压缩系数或松散系数，以此确定每个断面的 松铺厚度，由于配合比和材料的差异，每天应首先做松散系数的试验，然后再进行大面积摊 铺；(5)摊铺时对宽度、高度、平整度和横坡度进行质量监控；（6）采用饱和洒水碾压，25 t (250 kN)振动压路机第一天压6～8遍，第二天再压4～6遍， 二灰稳定碎石基层即成型；（7）通过7天的湿式养生后，工程处进行质量自检，整理有关技术资料，请监理进行检查并 请求弯沉测试。在监理认可的情况下，可以申请下一工序的施工。 4．4 混凝土面层施工中的质量监控 对材料的质量监控和对配合比的监控前面已论述，此处不再重复。下面主要论述施工过程中 的质量监控。 4.4.1 模板安装的质量监控 首先对中、边桩进行测量放样，按照设计 高程安装模板，安装完毕后再对模板进行实地复测，对有偏差的立即调整，使高程、中线、 边线、顺直度、稳固程度等均符合要求，确认无误后对模板底部空隙用砂浆封堵。第二步是 对浇注厚度进行检查，以每10 m为一个断面，每个断面随机检查3个点，如浇注厚度达不到 设计要求，则要把二灰基层凿低，以满足混凝土浇注厚度要求。最后在模板内侧涂上脱模剂 。 该工序中最应注意如下2个方面：(1)模板外侧一定要有多个支撑环，以便能用它来支稳模板。避免在振捣时挤歪甚至挤垮模 板，从而影响混凝土的宽度和平直度；(2)应尽量选用高度与混凝土面板厚度一致的模板，如模板高度比混凝土面板厚度稍小时， 应用砂浆认真封堵模板底部空隙，待砂浆有一定强度后才能浇注混凝土，不然在振捣时会严 重漏浆，从而降低混凝土面板的标号。 4.4．2 现场清理 模板安装结束后，应认真清理浇注现场内的泥砂、浮 石和杂物，并且洒一次透水，再请现场监理工程师对模板安装、浇注厚度、材料、设备和 施工准备等情况进行检查，检查合格并在检查表上签字后方可进行混凝土浇注。 4.4.3 拌合 在混凝土拌合现场必须有质量监控人员跟班，其职责除严 格控制材料按配合比投放外，还要控制搅拌时间，防止结块水泥袋碎屑、树皮、草根、泥块 等杂物进入料斗，以及负责测试粗细集料的含水量和不定期校正手推车容量，负责做塌落度 试验和做试块等工作。可以讲它是除材料测试以外的第二道关口。 4.4.4 混凝土浇注过程中的质量监控 (1)摊铺与振捣：由于每5～7 km才设一个搅拌站，所以混合料在运输过程中多少会出现类似 离 析的不均匀现象，因此，简单的摊平振捣，在靠近模板处往往会出现蜂窝现象。而模板旁采 用人工用铁铲送料并且翻铲拍紧，使模板旁充分填满混合料，再经振捣后就没有蜂窝现象了 。 采用1．1 kW的插入式振捣器振捣时要尽量均匀，不能局部漏振，不能碰到模板和传力杆 ， 并且不断摸索，掌握在不同气温、不同水泥品种、不同水灰比情况下的不同振捣时间。它是 确保混凝土质量的关键工序之一。 （2）提浆与整平：首先使用2．2～2.8 kW的平板振捣器，以及电动磨盘进行提浆，然后用 1 ．1 kW的振捣梁和滚筒进行整平，在最后整平时采用拉动滚筒使其滑行的办法，这种整平效 果较好。它是混凝土表面“美容”的第一道工序。 （3）钢筋安装及检查：纵缝拉杆及施工缝传力杆都必须严格控制其直径、长度和安放间距 ，拉杆应与路中心线垂直，使传力杆与路中心线平行，拉杆与传力杆必须安置水平，振捣时 尽量避免碰撞，以免变位而影响其发挥应有的作用。 （4）胀缝角隅及边缘钢筋补强：主筋、结构钢筋的材质、直径、数量、各部位尺寸、弯折 捆扎均要符合设计要求，安装时要留有足够的保护层，安装完毕立即请现场监理工程师检查 ，当场填写钢筋安装检查表，双方签字确认后才能进行混凝土浇注。是防止胀缝两侧 产生裂缝的关键工序之一。 （5）涵洞顶补强钢筋和由于二灰弯沉不合要求而需设钢筋网进行补强的，按监理工程师专 门下的通知进行。 （6）表面整修与防滑；掌握好表面抹平和抓毛的时间；一般应在混凝土终凝前、表面基本 干水后用长45 cm、宽20 cm的木抹反复抹平抛光