过程的监视与测量的方法有哪些

过程的监视与测量的方法有哪些

过程的监视和测量的方法：
1）个人观察：典型方式是走动管理，如领导视察，能获得对员工面部表情等最直接、最深入信息，也是实际监视中最方便、最常见一种方法。
如：车间主任对产品生产、加工（过程）工人的操作检查。
2）统计报告：能提供一些关键数据，但可能忽略其他因素，较单一。
如合格率概念，此种监视方法往往重视结果。
3）书面报告：阶段性进行，对过程有关信息收集较慢。如年度、半年工作总结。
4）比较：利用过程结果与预期过程目标比较。如采购过程的进货检验与采购标准比较，质量目标考核。
5）审核方法：如生产过程的过程质量审核。
6）结果评价方法：如通过检验产品（结果）来对加工过程进行监控、生产半成品的检验等。
7）对过程因素分别监视，典型的是对特殊过程的控制，如热处理过程通过对时间、温度、甚至所需气体成份控制来监控这一过程。
8）制造业生产加工过程常用监控方法。
--过程检验，主要是抽样检验、首末件检验等。
--控制图
--工序能力分析
--排列图
--对策表
这5种方法均为很成熟的质量管理方法。

这些只是方式，关键是内容和对象

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过程的监视的几种方法：
(一)内审 ：
内审是对质量管理体系过程的全面而系统的监视，通常的做法是对照标准和体系文件对体系的各过程逐一进行检查，并作出是否合格的判断。内审一般一年进行1-2次, 这样的监视频次显然是不够的.为保证体系的各过程满足要求并持续改进.还得采取其他的方法。
(二)上级对下级的工作检查 ：
上级对下级的工作检查是过程监视的行之有效的方法,具体做法通常有巡视现场、检查工作记录、问询下级工作进展等，发现不合格处，及时处理。
(三) 体系归口部门对各部门、各个工作环节的检查 ：
此类工作检查较为专业，一般来讲，体系归口部门的人员对标准和体系文件较为熟悉，能较敏感的发现问题，较准确的判定不合格项。
(四) 控制图等统计工具的应用 ：
控制图通过对产品的特性值的分布进行监视，从而达到对生产过程的监视。是一种科学的监视手段，应提倡，同时应注意不要流于形式。该方法是一种生产控制的手段，将其作为GB/T19001-2000 7.5.1e) 条款的证据更为合适些。
测量过程的几种方法：
(一)过程能力指数
用过程能力指数反应了过程的固有能力,按其应用对象分为:
a、双侧公差情况的过程能力指数；
b、单侧公差情况的能力指数 ；
c、有偏移情况的过程能力指数 ；
过程能力指数可以用于测量产品的特性值如制造过程中的精度(标准差 σ )及加工偏移量
є的分布符合标准的程度。过程能力指数也可以用于测量譬如产品合格率等过程能力指标，但在套用单侧公差情况的能力指数公式时，有时会显得反应迟钝。
(二)过程能力指标
大多数组织的总目标及各部门、各层面上建立的质量目标都可作为过程能力指标，如人力资源部门的培训计划完成率，采购部门的原材料进厂合格率等。指标的目标值可通过以当前水平为基础，根据改进需要来确定，并在通过定期或不定期，对完成情况进行评审，根据评审结果，或采取纠正、纠正措施或调整目标值。

过程的监视与测量的方法很多。在制造业，每一道工序就是一个过程，有些过程只涉及一道工艺。验证和确认方法主要有以下几种。
　　（1）工艺验证
　　如焊接工艺，先由焊接技术人员拟定方案，然后焊接试板，最后进行各种试验，评定工艺方案的合理性和正确性，从而来验证焊接过程的有效性。
　　（2）过程能力及其指数测定
　　在制造业，一般将产品生产过程的过程能力称为工序能力。工序能力反映了该工序在人、机、料、法、环、测受到控制时的实际加工能力。一般将工序能力定量表示为6σ（标准偏差），用工序能力指数Cpk来定量描述能否达到产品规定的要求。当Cpk>1时，过程是稳定的。当Cpk<1时，过程处于不稳定状态，容易出现不合格。这时，必须分析原因，采取纠正措施以提高过程能力。 这种类型的监测适用于制造业的自动化生产和批量生产。
　　（3）首件检验
　　每一批产品在加工首件时，对每一个加工过程都要进行检验，以有效防止成批产品出现不合格。相对于工序能力指数测定而言，这种监视和测量方法只是初步鉴定过程的能力，但是实行起来简便可靠。
　　（4）特殊过程是通过确认来监测
　　无论是制造业还是服务业，都可能存在着需要确认的过程，就是大家经常说的特殊过程。这些过程对产品和服务的影响极大，所以必须采取确认的类型来进行深层次的监视和测量。制造业的焊接、铸造、热处理等过程，要监视和测量设备状态、人员资质和过程参数，并据此做出确认。运输、餐饮等服务业则要监视和测量人员培训和资质、规章制度的完备和日常服务的监督和检查，根据监测的结果做出确认的结论。
　　定期的产品的型式试验，实际上是对生产控制过程能力的监视和测量。型式试验的时机一般有以下几种：
　　（1）新产品投产前；
　　（2）长期停产后，恢复生产前；
　　（3）连续生产情况下，按规定的时间间隔。
　　（1）、（2）时机进行的型式试验的结果合格与否，是判定产品合格与否的依据，决定能否投产，是产品的监视测量内容。一旦型式试验合格，判定产品合格与否的依据是出厂检验的结果。而在连续生产情况下，按规定的时间间隔进行的型式试验，是对生产控制过程能力的监视和测量。

过程的监视和测量的方法：
　　1）个人观察：典型方式是走动管理，如领导视察，能获得对员工面部表情等最直接、最深入信息，也是实际监视中最方便、最常见一种方法。
　　如：车间主任对产品生产、加工（过程）工人的操作检查。
　　2）统计报告：能提供一些关键数据，但可能忽略其他因素，较单一。
　　如合格率概念，此种监视方法往往重视结果。
　　3）书面报告：阶段性进行，对过程有关信息收集较慢。如年度、半年工作总结。
　　4）比较：利用过程结果与预期过程目标比较。如采购过程的进货检验与采购标准比较，质量目标考核。
　　5）审核方法：如生产过程的过程质量审核。
　　6）结果评价方法：如通过检验产品（结果）来对加工过程进行监控、生产半成品的检验等。
　　7）对过程因素分别监视，典型的是对特殊过程的控制，如热处理过程通过对时间、温度、甚至所需气体成份控制来监控这一过程。
　　8）制造业生产加工过程常用监控方法。
　　--过程检验，主要是抽样检验、首末件检验等。
　　--控制图
　　--工序能力分析
　　--排列图
　　--对策表
　　这5种方法均为很成熟的质量管理方法。