开发铸件新产品，应遵循哪些流程

开发铸件新产品，应遵循哪些流程

在竞争愈发激烈的今天，各铸造企业都在绞尽脑汁的增强自身的竞争力，努力在同质化的大潮中脱颖而出。这一过程中，最常用的方法即是开发新的铸件产品。但新产品开发也是非常讲究方法与技巧的。方法正确不仅省时省力，还能节约成本。如果采用了错误的方法，则事与愿违。本文就为大家介绍一下，铸件新产品该如何开发!
一般来讲，新品开发有以下步骤。
1、图纸可行性分析
对于大多数铸造厂或是铸造车间来说，均是按图加工。铸造工程师并不会自行设计铸件。但设计铸件的一般对铸造工艺并不精通，所以零件并不适合铸造。
铸造工程师在此阶段要起到重要作用，就是铸件的铸造工艺性审核。针对零件设计，在分型、起模、减少下芯等方面提出专业建议，已降低成本、保证质量稳定。
有时，铸件并不是适合每一个工厂，不同的铸件，可能有的适合粘土砂，有的适合精铸，在这个阶段，铸造工程师应给出专业建议，不能迁就为了业务量的业务人员。
合适的工厂生产合适的铸件，这才是社会化生产。
在工艺性可以满足要求的情况下，也要注意识别客户的各项要求，尤其是新客户，逐一判断自己工厂是否能够满足要求。
2、生产线选择
铸件适合自己工厂生产，且和客户达成一致确定项目kick off后，要选择适合本厂的生产线。如适用于水平线还是垂直线，粘土砂还是树脂砂，精铸还是消失模等等。
生产线的选择除了铸件结构外，还要结合产能匹配、精度要求、生产成本、年用量等因素。
3、工艺设计
确定生产线后，要进行的是工艺设计。
这是铸造工程师最核心的工作了。
具体工作包括选择分型面，砂芯设计，模板布置，补缩系统设计，浇注系统设计等，在此不再敖述。
有以往生产经验的产品可以直接借用。新的品类要全面考虑各种可行性和风险，要组织工艺评审。新的浇冒口设计推荐使用均衡凝固和大孔出流的设计方法，有很强的理论指导性。
目前各种CAE软件也是非常好的工具。
4、模具设计
工艺设计完成，模具的基本布局也就做好了，但一些细节，往往能决定产品是否能顺利生产。
如特殊位置的拔模斜度、加工余量设计，必要的圆角，模具结构材质等，都需要进行把关。
5、模具加工
一般模具加工是委外。依各厂情况不同，需要铸造工程师跟进的项目也各不相同。
6、文件编制
在模具加工过程中，要完成各个阶段的作业指导书。针对产品特性，选择合适的工艺参数，如化学成分、浇注温度等项目。如有类似产品，也可借鉴成熟的参数。
7、模具验收
要对照模具设计内容，对模具进行验收，以避免初级的问题造成试制资源的浪费。不合格的地方应由模具厂进行整改。
8、培训、试模
模具、作业指导书都准备完成后，将进行试制。
试制前，应针对需要特殊注意的项目对一线员工培训并保留相关记录。
试制应严格按照试制计划并完整记录，必要时，铸造工程师可现场调整并记录。
记录将是后期查找问题的关键依据。
9、铸件检验
铸件试制后，应有详细的检验。
检验内容一般包括:铸件全尺寸，化学成分、机械性能、硬度等。有些特殊零件还会有压力测试等要求。
10、工艺、模具改进
针对检验中发现的不合格项目，应逐一分析原因，制定整改对策。之后重新试制，直到所有项目合格。在此过程中，应注意和销售、品质、生产等部门的沟通。
11、交样
试制合格后，交样由客户确认。一般来讲，供货方无权代替客户做出让步接收的决定。
交样后，如有可能，双方要保存标准样件。
12、小批量验证
样品确认合格后，应进行小批量验证，进一步发现问题并整改。
到此，完成了产品开发的阶段，下一阶段要结合订单情况，进行大批量试制，不断在生产中循环提高。
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