高炉煤气1080是什么意思

高炉煤气1080是什么意思

应该是高炉1080，指的是1080的高炉，1080指高炉有效容积,单位m3
　　名词解释：
　　高炉
　　高炉是横断面为圆形的炼铁竖炉，用钢板作炉壳，里面砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸五部分。
　　炉喉之上设置装料设备（见高炉供料和装料系统）。炉缸上部沿周均匀设风口，热风通过热风围管、支管和弯头、直吹管由风口鼓入炉内（见高炉鼓风系统）。风口平面之下有出渣口，渣口平面之下有出铁口（图1）。
　　高炉图册
　　随着钢铁工业的发展，高炉本体和附属设备也不断扩大，高炉最大容积在20世纪初为几百立方米，60年代为 2000～3000米3，70年代达4000～5000米3。
　　高炉大型化带来了技术指标先进、劳动生产率高和生产成本低的效果。从工艺操作和功能方面来说，高炉容积的大小，在很大程度上取决于钢铁厂规模以及矿石和燃料的质量。大型高炉要求焦炭强度高，矿石的强度、还原度、品位等也要高，粒度小于 5毫米的粉矿要低于5％。
　　高炉内型 高炉内型轮廓要根据原料、燃料、高炉容积和操作等条件设计。设计炉型时首先确定炉缸直径及单位炉缸面积每日燃烧焦炭的数量。中国设计的经验式是,式内d为炉缸直径（米）；i为冶炼强度〔吨／（米3·日）〕，取1.0～1.2；V为高炉容积(米3)；J为燃烧强度〔吨焦炭／（米2·日）〕,取24～28.8。然后按各部分尺寸比例和炉身角 (85°左右)计算。设计的内型要与生产中的高炉内型对比，参考容积近似的其他高炉的尺寸进行修改。
　　过去高炉只设一个铁口，大型高炉增至2～4个。渣口一般是2个,多铁口和渣量不多的高炉可不设渣口。风口数目可根据经验按炉缸圆周大小来确定。一般两个风口的中心距沿炉缸内壁圆周上不应小于1000毫米。
　　高炉炉体结构 按炉体外部结构、高炉基础、高炉内衬和冷却设备分述如下：
　　炉体外部结构 主要有自立式、炉缸支柱式、框架支柱式、框架自立式等四种（图2）。它们的差别在于支承炉顶、上部炉壳和砖衬负荷的地方不同。早期小高炉多是自立式，大型高炉大多采用框架自立式。现代大型高炉鼓风压力高,炉体外壳钢板加厚,壳内喷涂耐火材料，防止热应力和晶间腐蚀引起开裂和变形。风口平台有较宽敞的操作空间；取消渣口，改用矮式泥炮；风口平台连成一片，以便叉车和换风口机行走。
　　高炉图册
　　高炉基础 高炉基础所承受的负荷按平均每立方米炉容约5～6吨考虑，用钢筋混凝土基础建在岩石、筒式桩或钢管桩（内灌水泥）上。海滨建厂的大型高炉基础采用长几十米的钢管桩作底座。
　　高炉内衬 高炉炉壳内部砌有一层厚345～1150毫米的耐火砖，以减少炉壳散热量，砖中设置冷却设备防止炉壳变形。高炉各部分砖衬损坏机理不同，为了防止局部砖衬先损坏而缩短高炉寿命，必须根据损坏、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火砖衬。炉缸、炉底传统使用高级和超高级粘土砖。这部分砖是逐渐熔损的，因收缩和砌砖质量不良，过去常引起重大烧穿事故，现在炉缸、炉底大多用碳素耐火材料，基本上解决了炉底烧穿问题。炉底使用碳砖有三种型式：全部为碳砖；炉底四周和上部为碳砖，下部为粘土砖或高铝砖；炉底四周和下部为碳砖，上部为粘土砖或高铝砖。后两种又称为综合炉底。设计炉底厚度有减薄趋势(由0.5d右减至0.3d左右或炉壳内径的1/4厚度，d为炉缸直径)。碳砖的缺点是易受空气、二氧化碳、水蒸气和碱金属侵蚀。炉腰特别是炉身下部砖衬，由于磨损、热应力、化学侵蚀等,容易损坏。采用冷却壁的高炉，投产两年左右,炉身下部砖衬往往全被侵蚀。炉身上部和炉喉砖衬要求具有抗磨性和热稳定性的材料，以粘土砖为宜。炉腹砖衬被侵蚀后靠“渣皮”维持生产。
　　近几年应用喷补技术修补砖衬已相当普遍。喷补高铝质耐火材料（含Al2O340～60％），寿命为砌衬的3/4。
　　冷却设备 早期的小高炉炉壁无冷却设备，19世纪60年代高炉砖衬开始用水冷却。冷却设备主要有冷却水箱和冷却壁两种。因高炉各部分热负荷而异。炉底四周和炉缸使用碳砖时采用光面冷却壁。炉底之下可用空气、水或油冷却。炉腹使用碳砖时可从外部向炉壳喷水冷却，使用其他砖衬时，用冷却水箱或镶砖冷却壁。炉腰和炉身下部多采用传统的铜冷却水箱，左右间距250～300毫米，上下间距1～1.5米。炉身上部可采用各种形式的冷却设备，一般用铸铁或钢板焊接的冷却水箱。近几年来炉腰和炉身有的用镶砖冷却壁汽化冷却。但炉身下部由于热负荷较高，多改用强制循环纯水冷却；炉喉一般不冷却。冷却介质过去使用工业水，现在改用软水和纯水。直流或露天循环供水系统也已被强制循环供水系统所代替，后者优点是热交换好、无沉淀、消耗水量少等。

哥们炼铁好多年了，没听说过这个说法，你说的应该是1080的高炉，指高炉有效容积

高炉煤气除尘 1080m3高炉煤气布袋除尘系统设计特点及使用效果 　　xx钢铁公司炼铁厂5号、6号高炉（均为1080m3）自建成投产以来，一直沿用湿式煤气除尘系统。含尘污水通过两条直径300mm的地下管道向原小高炉干渣场渗坑排放，排污量平均每天约1600t。目前渣场泥量已饱和，铺设的两趟管路已有一条完全堵塞，另一条也经常出现堵塞现象，而且管路因其上方已构筑建筑物无法维修，已危及正常污水排放。 　　由于排污受影响，使得洗涤水质极差，直接影响生产，而环保法对污水渗坑排放明令禁止，排污费加倍征收。为此，对炼铁厂中型高炉煤气采用布袋除尘工艺进行工程设计。5号、6号高炉布袋除尘系统已投入运行。从整个系统运行情况看，布袋除尘在除尘效率、节水、节电、治理环境污染等方面表现出了湿式除尘无可比拟的优越性。设计中一些新的、成功之处得到了充分的证实，同时也出现了一些问题。 　　1、布袋除尘设计概况 　　1．1平面布置 　　布袋除尘系统由布袋除尘器组、煤气加压机站、仪控室、输灰系统等设施组成。 　　1．2工艺流程 　　荒煤气经过重力除尘器初步净化后进入布袋除尘器进行精除尘。在滤袋连续不断净化煤气的过程中，滤袋内壁的灰尘逐渐加厚，当滤袋内外煤气压差达到指定值时开始反吹。反吹采用煤气加压机加压反吹和事故放荒反吹两种方式。捕集的灰依次经Ф300mm×450mm叶轮给料机、气动卸料球阀，中间仓和Ф300mm×450mm叶轮给料机卸入埋刮板输送机内，由埋刮板输送机经斗式提升机送至55m3灰仓中，最后经卸灰机加湿后卸入汽车内，由汽车送往选烧混料厂进行综合利用。过滤后获得的净煤气进入净煤气管网。 　　1．3设计参数及技术特性 　　（1）设计参数 　　一座高炉煤气发生量：14．5～15万m3／h（标况） 　　高炉炉顶的正常温度：325℃；最低温度：280℃；最高温度：413℃，炉顶煤气压力：0．015～0．020MPa； 　　重力除尘器后荒煤气含尘量：5～12g／m3； 　　重力除尘器后粉尘的堆比重：0．45g／cm3。 　　（2）主要技术特性 　　型式：下进气、内滤气、反吹清灰； 　　箱体个数：7个（单炉）； 　　箱体规格：Ф6000mm×21527mm； 　　每个箱体滤袋条数150条； 　　布袋材质及规格：无碱玻璃纤维、Ф160mm×8000mm； 　　每个箱体过滤面积：716．4m2； 　　反吹方式：加压反吹、事故放荒反吹； 　　卸灰设备：三阀二斗式； 　　输灰设备：埋刮板输送机、斗式提升机、缓冲灰仓、卸灰机。 　　2、除尘效果及效益分析 　　2．1除尘效果 　　自布袋除尘系统投入运行以来，测得净煤气含尘量在10mg／m3以下，除尘效率达99％以上。 　　2．2效益分析 　　（1）节电：一座300m3高炉布袋除尘系统较原湿式除尘日节电4954kW•h，年节电1734250 　　kW•h。 　　（2）节水：布袋除尘系统较湿式除尘系统每年节约新水28．4万t。 　　（3）节焦：布袋除尘后净煤气不含机械水、含尘量低，可提高高炉煤气理论燃烧温度，能提高热风炉热效率2％～3％，使热风温度提高40～90℃而达到节焦目的，节焦量8～10kg／t铁。一座300m3高炉年节焦1610t。 　　（4）潜在效益：净煤气质量提高后，可减轻热风炉格子砖渣化现象，延长一代炉龄。 　　（5）环境效益和社会效益：布袋除尘系统从根本上消除了煤气洗涤水所带来的环境污染问题。采用布袋除尘后，净煤气质量提高，可扩大煤气用户，减少排放量，降低煤气放散污染。同时，由于该系统成功地实现了湿式卸灰，消除了因卸干灰造成的二次扬尘污染，为布袋灰的综合利用带来极大方便。 　　3、设计中一些新的成功之处 　　3．1输灰系统中，采用埋刮板输送机输灰 　　由于高炉布袋灰的比重轻、粒度细、流动性好，目前我国的高炉煤气布袋除尘系统一般采用螺旋输送机来输灰，但螺旋输送机单位动力消耗大、吊轴和轴瓦极易磨损、安装精度要求较高、检修和维护量大，在输送距离长的时候，情况变得更坏。为此，在设计选型时，选用了埋刮板输送机。实践证明，输灰效果较理想，采用埋刮板输送机后，明显地克服了螺旋输送机的缺点，大大减少了日常的检修的维护量。 　　在实际选型过程中，要特别注意所输送物料的堆比重。若计算用的堆比重值比实际值大，表面上看所选的刮板机输送能力没问题，但从体积上讲则相对不足。应按小时流量选取，以免涨箱。 　　3．2采用卸灰机加湿卸灰，成功地解决了“二次扬尘”污染问题 　　为减轻和消除卸干灰时造成的“二次扬尘”污染，输灰系统中增设了一台卸灰机，干料在卸灰机内通过喷水、搅拌等作用变为均匀而潮湿的物料从出口排出，达到防止“二次扬尘”的目的。 　　设计时，根据该机的特点在其上方增设了缓冲灰仓，使得进入卸灰机的料流连续而均匀，从而达到控制灰量的目的。 　　实践表明，经卸灰机出来的灰用手一抓是一个团，松手掉到地上又散开，说明喷水控制恰到好处，基本上解决了“二次扬尘”污染问题。 　　3．3本系统设置了可编程控制器（简称“PC”机）用于反吹自动控制，同时配置了手动执行机构，可使反吹实现自动控制，半自动控制和手动控制。 　　3．4选用无碱玻璃纤维滤袋，使得净煤气含尘量≤10mg／m3。 　　滤袋采用后处理工艺加工的，即将熔融的石英拉成纱，织成布后用硅油处理加工成滤袋。为了安装方便，同时考虑到滤袋与上下帽接触处易磨损，要求滤袋两头均为内翻边150mm、外翻边250mm。 　　3．5将布袋箱体中央的荒煤气下降管下端由直管改为渐扩管。 　　使得荒煤气流速下降，从而减少了筒体灰斗中积灰被重新吹起的量。 　　3．6选择合理的保温材料－增水性复合硅酸盐保温涂料，保证了系统在冬季输、卸灰的通畅。 　　4、存在的问题及探讨 　　（1）3号埋刮板输送机的过渡段及斗部经常出现积灰现象，至使在启动时驱动头轮的链条被拉断。分析原因，3号刮板机的卸灰口设在头部过渡段后的第一节中间段处。在运行过程中，会有一定量的灰随刮板链条越过卸灰口被带到过渡段及斗部，越积越多，吸潮后由于刮板链条的作用逐渐变硬，使得驱动阻力大大增加。当卸灰口卸灰不畅时，情况更加严重，至使驱动头轮的链条被拉断。鉴于此，将卸灰口改设在斗积灰现象即可避免。考虑到刮板输送机的特点，在输送粉状物料时建议将最后一个卸料口设在斗部为宜。 　　（2）输灰系统中，斗式提升机实际运行中经常出现“打滑”现象，斗提链条也出现伸长的现象，严重影响正常的输灰。分析原因，发现是由于提料斗内的灰卸不干净，有部分灰又随着料斗落下，沉积在下部拉紧装置处，使得料斗运行时的阻力显著增大而造成的。现在链条运行的速度为：V＝1．25m／s,为增大卸料时的离心力,将V增大到1．4m／s,卸灰情况将明显改观。 　　(3)打开荒煤气总管上的放散阀,发现没有荒煤气放出．检查时发现靠近盲板处的荒煤气总管被堵,7号箱体几乎不起作用,6号箱体的进气也受到影响。 　　为了解决此问题,可将荒煤气总管端头的盲板去掉,改用弯头接下,在适当的位置设置卸灰阀,将卸灰管接入7号箱体下的中间仓中。定期将卸灰阀打开放灰,可防止荒煤气总管被堵塞。 　　(4)设计时因用户要求暂不装设荒煤气升降温装置,系统运行中出现了几次荒煤气温度高于300℃的情况,暂时切换到湿式除尘系统。待增设煤气升降温装置后,整个布袋除尘系统将彻底摆脱湿式除尘系统而独立运行。 　　(5)当因荒煤气温度过高而切换到湿式除尘系统后,发现煤气加压机下部往外渗水。 　　分析原因,发现由于使用湿式除尘获得的净煤气对布袋箱体进行保压,而净煤气中含湿量较大,煤气加压机又位于净煤气管网的最低点,这样管路中的冷凝水都流到煤气加压机内。 　　因此,在加压机叶轮壳体的最低点设置一个1／2寸的卸水阀,定期将流入加压机内的冷凝水排出。 　　(6)设在箱体灰斗内壁的灰位计(热电偶)获得的信号不够准确。每天按显示的灰位卸灰,但当检查其中的一个箱体时发现灰斗内几乎全部积满灰,灰面高度已接近花格板处。后来在实际操作中摸索到了一定的经验,人工定时卸灰,避免了该现象的发生。 　　5结语 xx炼铁厂5号、6号两座1080m3高炉的煤气布袋除尘系统总投资4880万元,投入运行后各方面效益显著,估计4年内可回收全部投资,输灰系统率先采用刮板输送机代替螺旋输送机并获得成功,克服了螺旋输送机的种种缺点。使用卸灰机成功实现了湿式卸灰,解决了“二次扬尘”污染问题，同时,我们探讨并解决了实际应用中存在的问题,使得该项高炉煤气净化新技术得到了完善和发展