注塑出来的产品冷却后变形怎么办

注塑出来的产品冷却后变形怎么办

注塑产品冷却变形原因：

1.成品顶出时太热；

2.塑料温度太低；

3.厚度不匀或产品的形状特别；

4.进料太多；

5.一个进料口以上，各进料口进料不平衡；

6.顶出系统设计不良；

7.模温不一致；

8.进料口周围填挤材料太多。

注塑产品冷却变形对应的措施

1.成品顶出时太热
A 降低塑料温度尚未凝固；
B 降低模温；
C 延长开模时间。

2.塑料温度太低
A 增加料筒温度；
B  增加模温。

3.厚度不匀或产品的形状特别
A 各模侧使用相同的温度；
B 使产品各部份厚度一致。

4.进料太多
A 减少进料；
B 减少射出压力。

5.一个进料口以上，各进料口进料不平衡
限制流经进料口的塑料，尽可能在接近主流道处限压。

6.顶出系统设计不良
重新设计。

7.模温不一致
维持模面于同一温度

8.进料口周围填挤材料太多
A.增加或减少唧柱前进速度；
B.减少或增加进料口尺寸。

产品表面积有多大？什么塑胶原料？

做模具是放收缩量了没有？相配的两种零件的材料是否一样？收缩率是否相同？

要需对材料，成型工艺也有关系，有些材料成型后需要回温，消除内应力才可以的！

产品注塑完成以后都会或多或少的变形，这种情况用冷却定型工装可以解决，但是工时长浪费物力。试试增加注塑冷却时间是否可以。有些材料，如尼龙，注塑完成后需要消应力的。