甲醇柴油相融后又不被水稀出醇？

实验证明：若乳化剂为牛顿流体，乳化液在一定的组分配比下近似为牛顿流体，而且乳化剂的种类、含量以及乳化液的组分均对乳化液的流变特性具有显著的影响．对于组分相同的乳化液，乳化液的粘度随着乳化剂含量和粘度的增加而增加．因此，当乳化液的组分固定时，若要求所配制的乳化液具有一定的粘度，可通过选择乳化剂的粘度和含量来实现．由于纯柴油的粘度小于乳化液的粘度，应用单组分的结果分析乳化液时，乳化液的粘度必须引起足够的重视．当乳化剂的含量和粘度相同时，若甲醇和水之间的相对质量分数保持不变，减少乳化液中柴油的质量分数(不少于5O %)，乳化液的粘度随之增加．水和甲醇的含量变化对乳化液粘度的影响比较复杂，还需要做深入细致的机理研究．

乳化液的粘度是基本的物性参数，对液体射流的稳定性有着不容忽视的影响，但很少有人对此进行专门的研究．在乳化液中，由于存在不同的作用力，它们在不同的条件下相互平衡，形成一定的微观结构，故离散相的尺度形状随组分与乳化剂及其添加量变化．当运动情况改变后，平衡被破坏，须经过一段时间才能达到新的平衡，由此乳化液表现出随时间变化的流变特性，因此乳化液在制备后需静置一定时间才可进行流变特性实验．一定的条件下组成乳化液的微滴总按能量最小的原则趋于最佳排列．当运动条件发生变化时，微滴总存在恢复或松弛到最佳排列的趋势，因而乳化液表现出一定的粘弹性．通过实际测量乳化液的粘度，发现在实验的配比范围内，水、甲醇和柴油乳化液以及水和柴油乳化液均近似为牛顿流体，这与以往认为乳化液是假塑性流体的研究不同，其中主要原因可能是配制的乳化剂亦为牛顿流体．

实验表明，当乳化液中“水”相含量和乳化剂含量均较低时，柴油、甲醇、水三组元乳化液粘度接近柴油；当乳化液中“水”相含量较高，乳化剂含量也比较高时，柴油、甲醇、水三组元乳化液的粘度比柴油要大5到6倍。乳化剂柴油、甲醇、水三组元乳化液相同，其流变特性三组元乳化液和柴油、水双组元乳化液类似，即乳化剂含量与粘度对乳化液粘度影响比较显著。当醇类(甲醇或乙醇)与水之间的比例不变，而醇类与水在乳化液中质量分数上升时(不超过50％)，乳化液粘度将随之增加，在接近50％ 时，粘度迅速上升，而且与乳化剂的性质与含量密切相关。乙醇的粘度要大于甲醇的粘度，柴油、乙醇、水三组元乳化液的粘度比柴油、甲醇、水三组元乳化液大2到3倍，由于上述变化关系比较复杂， 目前未得到有用的关联公式，还需要进一步研究。乳化剂有良好降低界面张力的作用，乳化液内分散相(水／乙醇)的粒度一般在1—5 m。

乳化剂分子间较强“侧向吸引力”，使两相间界面膜强度较高，制备的乳化液不易破乳分层，可保存较长时间。因乳化剂吸附在分散相与连续相之间，在分散相外还吸附了一些连续相物质，共同形成不易变形的微团，尺寸大于分散相尺寸，减少了分散相之间可自由变形的连续相厚度。且乳化剂在分散相与连续相之间形成的界面强度较好，在剪切流场中，分散相难于变形与破坏，使分散相之间的连续相变形时局部速度梯度加大，从而加大了乳化液表观粘度。这就是乳化液的粘度能远大于分散相液体与连续相液体各自粘度的原因。当乳化剂粘度略高，但HLB值很低，亲油性最强，对油相吸附能力最强，可能使前述微团的尺寸增加，增加连续相变形难度，明显增加乳化液的表观动态粘度。当乳化剂含量较高时，部分高粘乳化剂溶解在连续相(油相)中，大幅度增加粘度。因此，乳化剂的性质和含量对乳化液的粘度有重要影响提高水相含量，会减少在分散相之间的连续相厚度，使连续相在剪切流场中变形加剧，而使乳化液表观粘度增加。如乳化剂含量不足，可使内相尺寸增加，粘度提高幅度有限；加大乳化剂含量，可加大界面面积，减小内相尺寸，分散相之间连续相厚度更薄，乳化液粘度大幅度增加。

柴油、乙醇、水三组元乳化液的流变特性与柴油、甲醇、水三组元乳化液和柴油、水双组元乳化液类似：乳化剂的种类、含量以及乳化液的组分均对乳化液的流变特性具有显著的影响；组分相同的乳化液，乳化液的粘度随着乳化剂含量和粘度的增加而增加；如乳化剂的含量和粘度相同，水相中乙醇和水比例不变，增加水相含量(不高于50％)，乳化液的粘度随之增加。当乳化剂与水相含量较高时，柴油、乙醇、水三组元乳化液的粘度比柴油、甲醇、水三组元乳化液大2到3倍。可以认为：乳化液粘度的变化，相当大程度上依赖于分散相与连续相之间的界面的状态.