QE的SPC手法？如何应用到实际工作中？

我以前专门做过SPC的工作,说些个人理念:

1.SPC是一个很麻烦而且不讨好的东东,像我们不注意数据分析的中国人,接受有困难,别看高层要推的决心很大,我敢肯定决大多数是因为客户要求罢了.

2.SPC成功与否很大一部分决定在前期,包括:教育训练,最好是工程师及以上级全训,SPC培训包括如下课程(SPC基础及原理 计量型管制图 计数型管制图 制程PPK CPK统计 MSA QC7 Tool CLCA)等.

3.要有专业技术人才,如设计人员参与分析制程或成品那些重要参数需要管控,要抓重点,SPC不仅仅是品保部门的事情

4.建议做计量型管制,计数型用途和价值不大

5.要有一套SPC软件,最好是网络版能自动警报发邮件的,如果能自动停机那更好了

6.最重要的不是怎么做管制图,而是发生导异常后 如何处理,谁来处理,处理的时限及有效性才是最重要的.当然还有每月CPK不佳的管制项目的改善成效.

7.以上是我个人心得,说实际话,这东东要推的很有成效确有改善作用真不容易,我敢说全中国也没几家做的很成功.但是我看日本那边确实做的很好,SPC在日本就是迷信一样敬重. 差异呢........我觉得是我们中国人 一太不敬业 二太聪明,总想走捷径 三是差不多就行意识太多.

SPC,简单点就是过程控制统计，属于西格玛里的管理工具。

根据“帕拉图”，正态分布查找缺陷的集中范围，比如，10公里范围搜寻目标和1公里搜寻目标的区别

建议，先用过程失效分析模式（FMEA）找出流程中的问题，按照分值的高低决定问题处理的先后顺序，比所有问题都解决，但所有问题都解决不好要有效率。

设想问题

1，严重程度（评估）1-10分

1，发生的频率（评估）1-10分

3，检查出来的机会（评估）1-10分

1*2*3>100分，则列为需解决问题，根据分值的高低决定处理问题的先后顺序

理论上，无论业务还是制造在进行的流程中，都会存在许多问题，而低于100分得问题暂时可以先不处理。