小锅炉脱硫处理的指标要求是多少？什么时间开始执行？

小锅炉脱硫处理的指标要求是多少？什么时间开始执行？

脱硫技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：燃烧前脱硫（如洗煤，微生物脱硫）；燃烧中脱硫（工业型煤固硫、炉内喷钙）；燃烧后脱硫，即烟气脱硫（Flue Gas Desulfurization，简称FGD）。
　　FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。 烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的SO2，并将其转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫目的。FGD的方法按脱硫剂和脱硫产物干湿状态可分为三类：
　　（1）湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物。该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
　　（2）干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行。该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显温降、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大现场布置困难等问题。
　　（3）半干法FGD技术兼有干法与湿法的一些特点，指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭在省流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
　　目前，国内外燃煤或燃油电厂所采用的烟气脱硫工艺多达百余种。在这些脱硫工艺中，有的技术较为成熟，已经达到商业化应用的水平，有的尚处于研究阶段。业主在选择脱硫工艺时，要选择工艺成熟、有大量相同规模运用业绩的技术，尤其要选择运用具有国外技术背景，且在国内有常年运行业绩的脱硫技术。由于中小型电站规模小，难以对脱硫技术进行深入研究，所以最好选择常用成熟技术，避免投资风险。 以下是几种常用的、主要适用于中小型锅炉烟气脱硫的工艺说明与比较。
　　半干法/干法脱硫技术
　　半干法脱硫工艺的特点是脱硫剂以液浆形态喷入反应吸收区，被烟气加热，液体蒸发，产生干态的副产品。干法脱硫技术的特点是脱硫剂以干态喷入反应器，产生干态的副产品。已有成熟应用业绩的半干法/干法工艺主要有喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿活化法、循环流化床法（CFB）等，其它半干法/干法脱硫技术由于脱硫效率、磨损、脱硫剂利用率等问题而较少采用。
　　喷雾干燥法
　　喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种FGD技术，80年代开始成功地用于燃用低硫煤的锅炉。 该工艺的优点是脱硫渣为干燥固体，便于处理，工艺能耗低，无废水，无腐蚀，投资与运行费用均较低，常用于燃用含硫量小于2 %的低硫煤的电站锅炉，可以达到70-90 %的脱硫效率。
　　其工艺流程为脱硫剂预先浆化后用泵送至雾化器，脱硫剂浆液在雾化器中被雾化成细滴并进入喷雾干燥吸收器的烟气中，边蒸发边和SO2气体进行反应，生成干态的反应产物。
　　一般烟气进入喷雾干燥吸收器的温度为120-160°C，经过脱硫剂的雾化、蒸发和吸收SO2等过程，烟气被冷却至60-80°C，但应控制干燥吸收器出口处的烟温高于露点10°C以上。随烟气进入除尘器的飞灰和干态反应产物被分离出来以后，一部分被再循环送回制浆系统，和脱硫剂浆混合成固体浓度为30-50 %的浆液。为保证良好的雾化，可采用离心式雾化轮或者双流体雾化喷嘴，将浆液破碎成滴径为20-400µm的液滴，以利于液滴的分布、蒸发及SO2的反应。

《锅炉大气污染物排放标准》（ GB13271-2014）中规定：
在用锅炉：
10t/h以上在用蒸汽锅炉和7MW以上在用热水锅炉自2015年10月1日起执行本标准
10t/h及以下在用蒸汽锅炉和 7MW及以下在用热水锅炉自2016年7月1日起执行本标准
新建锅炉：
自2014年7月1日起执行本标准
脱硫处理的指标要求：
在用锅炉排放限值（二氧化硫）：mg/m3
燃煤锅炉：400/550（位于广西壮族自治区、重庆市、四川省和贵州省的燃煤锅炉执行该限值）
燃油锅炉：300
燃气锅炉：100
新建锅炉排放限值（二氧化硫）：mg/m3
燃煤锅炉：300
燃油锅炉：200
燃气锅炉：50
大气污染物特别排放限值（二氧化硫）：mg/m3
燃煤锅炉：200
燃油锅炉：100
燃气锅炉：50
如果要达到35毫克或50毫克/立方米的二氧化硫排放标准，要采用双碱法，甚至要加二级脱硫。