缸体的PFMEA未包含所有工序是否正确

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PFMEA是过程失 效模式及后果分析 (Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，是由负责制造 /装配的工程师/小组主要采用的一种 分析技术，用以最大限度地保证各种 潜在的失效模式及其相关的起因/机理 已得到充分的考虑和论述。

中文名：过程失效模式及后果分析 外文名：PFMEA 分析技术：负责制造/装配的工程师 失效：不能完成既定功能或产品参数值 严重度：最严重的影响后果的级别 频度：特定的起因/机理发生的可能发 生

基本简介

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PFMEA

失效：在规定条件下（环境、操作、时间 ），不能完成既定功能或产品参数值和不 能维持在规定的上下限之间，以及在工作 范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象 。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重 的影响后果的级别，是单一的FMEA范围 内的相对定级结果。严重度数值的降低只 有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生 的可能发生，描述出现的可能性的级别数 具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序 或装配之前，利用第二种现行过程控制方 法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生 的失效模式的可能性的评价指标；或者用 第三种过程控制方法找出后序发生的失效 模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S） 和频度数（O）及不易探测度数（D）三项 数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是 随后或下游的制造或装配工序，维修工序 或法规。

适用范围

新件模具设计阶段。

新件试模、试做阶段。

新件进入量产前阶段。

新件客户抱怨阶段。

原理分析

PFMEA的分析原理

PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以 下几个关键步骤：

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PFMEA

（1）确定与工艺生产或产品制造过程相 关的潜在失效模式与起因；

（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在 影响；

（3）找出减少失效发生或失效条件的过 程控制变量，并制定纠正和预防措施；

（4）编制潜在失效模式分级表，确保严 重的失效模式得到优先控制；

（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失 效模式分级表。

模式分析

“过程功能/要求”

是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺 可以是技术过程，如焊接、产品设计、软 件代码编写等，也可以是

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PFMEA

管理过程，如计划编制、设计评审等。尽 可能简单地说明该工艺过程或工序的目的 ，如果工艺过程包括许多具有不同失效模 式的工序，那么可以把这些工序或要求作 为独立过程列出；

“潜在的失效模式”

是指过程可能发生的不满足过程要求或设 计意图的形式或问题点，是对某具体工序 不符合要求的描述。它可能是引起下一道 工序的潜在失效模式，也可能是上一道工 序失效模式的后果。典型的失效模式包括 断裂、变形、安装调试不当等；

“失效后果”

是指失效模式对产品质量和顾客可能引发 的不良影响，根据顾客可能注意到或经历 的情况来描述失效后果，对最终使用者来 说，失效的后果应一律用产品或系统的性 能来阐述，如噪声、异味、不起作用等；

“严重性”

是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程 度，为了准确定义失效模式的不良影响， 通常需要对每种失效模式的潜在影响进行 评价并赋予分值，用1-10分表示，分值愈 高则影响愈严重。“可能性”： 是指具体的 失效起因发生的概率，可能性的分级数着 重在其含义而不是数值，通常也用1—10分 来评估可能性的大小，分值愈高则出现机 会愈大。“不易探测度”： 是指在零部件离 开制造工序或装备工位之前，发现失效起 因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为 1—10级，得分愈高则愈难以被发现和检查 出；

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